嵊州市华邦通用设备有限公司

压力机的作用是市将一个或者多个力和运动施加到模具上，从而对工件成形，或冲裁，设计压力机要求对工件所采用的生产工艺准确了解和具有丰富经验。压力机可以根据使用场合制成仅适用于某一生产工艺的专用压力机，或是以多用途为主的压力机。

若是专用设备，那么从经济角度来看，在能同时保证质量的前提下，设备的产量是为重要的，另外还须考虑工件材料的影响，如拉伸速度，或者与工件有关的影响，如工件传送，并且应优先考虑符合工程学的操作和工作要求等因素。反之，设备就应能灵活适应各种不同的模具，以便能够加工尽可能多的工件种类。

重要的是地使用所用的压力机。也就是说。非生产时间，如换模具、维修时间时间和试模时间等都应减到少。同时也要求压力机能够保证模具有很高的使用寿命，例如像滑块的精密导向对压力机来说是至关重要的。

根据所采用的生产工艺，可以将压力机分成：

→板材成形压力机

→冲裁压力机

→体积成形压力机，如锻造压力机、冷挤压力机和精压机

→内高压成形设备

→压床、拉床和冲床

→此外还有剪切设备，一般是单独的设备，通常用于板材加工

1、压力机机身

 

压力机机身用于承受各种压力，保证滑块导向，安装传动件以及其他各构件。压力机机身的设计参数取决于：

→冲压力，它确定机身的刚度

→模具的尺寸，它影响装模空间大小

→工作空间的可接近程度，它影响机身的结构型式

→滑块的导向精度，它既影响机身的结构型式，又影响机身的刚度

公称力在2,500kN以内的小型压力机经常采用单柱结构型式。这种结构的优点是在装模空间内操作方便。缺点是由于机身弹性变形不对称，而影响工件的度和的使用寿命，特别在冲裁时影响更大。倾斜式，或卧式压力机则利用重力作用在工件成形后快速打料，如在体积成形时。通常单柱压力机只采用单一模具。

公称压力从4,000kN起一般只采用框架式结构，称为双立柱压力机（见上面图1）。这种压力机机身由带有工作台板的工作台、两个立柱和横梁组成。双柱压力机的使用范围从用连续模具、连续复合模具、或者多工位模具来生产小型工件，直到采用单一模具生产不同尺寸的工件。

连续模的工作传送通过钢板带料本身，而单一模的工件大多需由装在压力机上的夹钳轨系统来传送。在一台压力机上综合使用单一模具和多工位模具，生产过程会非常经济。通过在压力机上装有传送系统来实现工件自动传送的设备，称为多工位压力机。

初的压力机机身是由灰铸铁浇铸的，直到焊接技术发展到能将厚钢板可靠焊接起来后才有所变化。现在机身在设计上已经非常灵活，焊接式的压力机能够完全准确地按要求制成。

 

复合式机身结构则由铸件焊接组合而成。通常小型双柱压力机采用焊接整体框架式结构，而大型压力机由于其零部件的尺寸受机加工和运输的限制，而采用组合框架式结构，这些单件借助拉杆连接在一起，并且按预算的预应力预紧，拉杆高度通常为机身的总体高度（见图1）。压力机机身须经细心设计计算，因压力机机身不仅要承受传动部和各结构件的载荷，同时还必须使压力机滑块导向。机身的负载和弹性变形不能超过限。所以要通过有限元法（FEM）来对机身进行优化，以对机身在偏载下的应力进行计算和图示（见图2）。通过优化材料分布和介于工作台与立柱、立柱与横梁之间的过渡圆角半径，使之即使在公称压力下，应力也不超过许用应力。用有限元法计算零部件的另一优点是可省去对强度没有影响的材料。装在工作台上的工作台垫板（夹紧垫板）用来对下模和夹紧（见图1）。工作台和滑块上的夹紧垫板都是用螺栓固定，以便能在更改T型槽、重新装备液压夹紧装置、或改变压力机开口以实用新要求时拆卸容易。

2、滑块传动

压力机机身承受作用在压力机上的全部负载，同时对带有上模的滑块导向。滑块在来自横梁的传动作用下作垂直方向运动，并将变形力，或者冲裁力传递给模具。除了这种上传动压力机外，压力机的传动液可以来自工作台。此类下传动压力机主要用于体积成形，如精压上（见图3）。压力机可按其压力传动类型分为与行程有关、与冲压力有关、或与功有关的压力机。与功有关的压力机主要为螺旋压力机和锻锤。与行程和冲压力有关的大多为机械压力机和液压机。

：下传动肘杆压力机）

机械压力机由曲柄将力传送到滑块上，而液压机则由液压油缸的活塞杆执行。按在滑块上的连杆数目不同，可分为单点式、双点式、或四点式排列（见图4）。在滑块受到来自模具的偏心负载时，多点式（多连杆）压力机倾斜力矩要更好些。

单点、双点和四点排列式压力机）

大多数箱型焊接式滑块式在机身内由导轨导向（见图5）。在偏心负载下，滑块的导轨也承担一部分支撑力。图6介绍了经常采用的各种滑块导轨类型。一个多点式压力机配有一个稳定的滑块导轨，可以使滑块倾斜达到的工件质量和的模具使用寿命。带有二个曲柄，或四个曲柄传动的大型压力机导轨式由较长的导向行程和较大的、垂直方向上的机身变形所决定的。导轨应可调，导轨间隙应不超过0.1mm。

液压机滑块的构造）

滑块导轨的各种类型）

一般拉伸机只采用调整简单、更换容易的45度青铜导轨。在冲裁压力机和多工位压力机上目前采用八面导轨和装在滑块上的、可更换式青铜导向板技术。一个可靠地集中润滑系统，对保证优良导向必不可少。青铜导向板也可以使用塑料来代替。

现在的压力机经常采用八面滚动导轨，这种导轨系统通过调整滚柱轴承预紧，使滚柱导向无间隙。滚柱的润滑和密封贯穿其整个使用寿命。滚柱在无脂和无油状态下，运行在安装在机身立柱上的淬硬导向板上。

滚动导轨）

下传动-肘杆传动压力机带有较长的机身框架，所以需要一种特殊的导轨装置，来平衡滑块的倾斜和变形、防止过高的边缘负荷。万向式半球形轴承能平衡滑块的位置倾斜，使导轨均衡受力。这种导轨装置能应用在不同位置上：在立柱内侧，立柱外侧，六面，八面和组合式。

大型压力机因受机器高度限制，其导轨的导向比（导轨长度与滑块高度之比）可以减少到1:3，此时导轨只能承受一部分的偏心载荷。在热成形压力机上，导轨的选择须考虑滑块的热膨胀。如图8所示的导轨系统，滑块可在一个方向上膨胀，并没有拉紧应力。

：十字型八面导轨）

为了使附在上模上的成形工件从上模顶出，可采用滑块打料器，通常有气动式滑块打料器、液压式滑块打料器或者机械式滑块打料器

 

3、深拉伸压力机的传动

单动和双动压力机用于板材成形加工。双动压力机除了有拉伸滑块（内滑块）之外还有一个的压边滑块（外滑块），见下图10。这二个滑块都由上部传动。

 

为了完成后序的冲裁和成形工序，双动拉伸机上加工的拉伸件成形后通常要翻转，相应的翻转装置占用空间而且增加成本。但是这种通过翻转，使拉伸件底向上的生产工艺优点是：可以在下道工序方便地用滑块垫打料，否则就必须采用拉伸垫，或通过装在模具上的渗氮弹簧来打料；由于工件压在整个下模的内部型腔内，所以能在下道工序更好的此外表面易受损伤的板坯，如轿车车身覆盖件，在压力机内传送和模具上的时都不易受到损伤。另外，工件事先翻转后，还可以把下道工序的冲裁刃装低些。

反之，单动深拉伸机压边力则由拉伸垫从下面传来。滑块向下对拉伸垫施加力，所以压力机的成形力和压边力都来自滑块。成形后的工件不用翻转，就为下一道工序提供了位置。拉伸垫结合液压滑块传动，可进行主动对向拉伸）。这种由滑块对板坯压边、拉伸垫提供成形力的方法，在节省能源上占有优势。双动压力机再加拉伸装置，就能使生产达到灵活性。